Caso de transporte centralizado a vácuo de negro de fumo em Dongguan, Guangdong

Visão Geral do Projeto

Em uma fábrica de processamento de negro de fumo localizada em Dongguan, Guangdong, a empresa implementou um sistema de transporte centralizado a vácuo para otimizar a movimentação do material. O projeto visou substituir o manuseio manual e mecanismos de transporte abertos, que geravam riscos operacionais e perdas de matéria-prima. Com capacidade para atender múltiplos pontos de descarga, o sistema integrou etapas de armazenagem, dosagem e envase em um fluxo contínuo e vedado.

Desafios Enfrentados pelo Cliente

O cliente operava com transporte manual de sacos de negro de fumo, o que resultava em sérios problemas de saúde ocupacional devido à poeira fina altamente dispersiva. Além disso, a contaminação cruzada entre lotes reduzia a qualidade do produto final. Outros desafios incluíam a baixa eficiência de movimentação (cerca de 2 toneladas por hora) e frequentes paradas para limpeza dos equipamentos tradicionais. O risco de explosão de pó também era uma preocupação constante, exigindo soluções intrinsecamente seguras.

Solução Proposta

Para atender a essas necessidades, a empresa desenvolveu um sistema de transporte centralizado a vácuo especificamente projetado para negro de fumo. O equipamento utiliza tubulação selada e filtros de alta eficiência para eliminar emissões de poeira. O controle automatizado por PLC permite dosagem precisa e rastreabilidade total do material. Foram instalados pontos de sucção em silos, misturadores e máquinas de envase, com capacidade de transporte de até 8 toneladas por hora, reduzindo em 75% o tempo de movimentação. O sistema opera com pressão negativa constante, garantindo segurança contra explosões e evitando contato humano com o produto.

Resultados Alcançados

Após a implementação, o cliente registrou redução de 98% nas emissões de poeira no ambiente fabril. A eficiência de produção subiu para 6 toneladas por hora, com manutenção programada simplificada. O retorno sobre o investimento foi alcançado em 14 meses, principalmente pela diminuição de perdas de material (antes de 5% para menos de 0,3%). A conformidade com normas ambientais locais também foi plenamente atendida.